Начальник бюро управления качеством и взаимодействия с поставщиками ММЗ Александр Сорва рассказал корреспондентам Белты о том, что минский моторный завод внедряет систему бережливости 5S.
Надежда на кайдзен ?
На ММЗ решили взять на вооружение древнюю японскую философию кайдзен. Руководство предприятия надеется, что она поможет им в “непрерывном практическом совершенствовании процессов производства, разработки и управления”.
«Система 5S проста в понимании, но требует значительного переустройства производственного процесса, итогом которого станет бережливое производство на всех этапах”, — пишет Белта со слов представителя администрации предприятия.
“Ее внедрение увеличит производительность труда и существенно совершенствует производственный процесс за счет рациональной организации рабочих мест, улучшения качества труда, позволит экономить рабочее время и повысит корпоративную культуру. Действие системы поэтапно распространяется на основные и вспомогательные цехи предприятия», — заявил Александр Сорва.
Вот в чем секрет Тойоты
Как пишет Белта, впервые система 5S была внедрена в Японии в середине 50-х годов XX века и даже получила “широкое распространение во всем мире”. Специалисты предприятия ссылаются на ее применения компанией «Тойота».
«Система бережливого производства Минского моторного завода включает пять шагов: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй и совершенствуй”, — объяснили основные принципу философии на ММЗ.
“Это подразумевает строго определенное расположение предметов и рабочих зон, удаление всего ненужного, расчет необходимых для выполнения обязанностей движений и исключение лишних. По возможности действия на рабочих местах и их организация должны быть настолько стандартизированы, с использованием системы визуальных подсказок, чтобы любой новый специалист мог быстро включиться в деятельность, не испытывая проблем с обучением», — отметил специалист.
Двухэтапное обучение специалистов кайдзен
Оказывается внедрения на предприятии системы 5S началась еще в конце прошлого года. Как рассказали Белте на предприятии, было проведено двухэтапное обучение руководителей и специалистов. А для реализации “пилотного проекта” решили выбрать участок чугунных и мелких деталей цеха малых серий. Вот с него и началась обкатка применения системы на предприятии.
«Внедрение 5S началось с проведения оценки и анализа состояния рабочих мест на производстве. Исследованы все рабочие места, составлены списки необходимого оборудования и инструментов для их упорядочивания”, — передает Белта слова специалистов предприятия.
“С помощью цветовой разметки строго разграничиваются зоны готовой продукции, дефектной, межоперационного задела, прохода. Для рационализации маршрута движения изделий может понадобиться перестановка станка или установки. Один из шагов — кампания «красных ярлыков», когда все предметы, не задействованные в процессе производства, удаляются с производственного участка», — пояснил Александр Сорва.
Изменение мышления и обратная связь
Как он рассказал корреспондентам Белты, администрация предприятия с помощью 5S надеется изменить мышление и наконец-то получить “обратную связь с рабочими”.
«Они должны понимать, что внедрение 5S приведет к повышению их комфорта в течение трудового дня, когда все лишние, отвлекающие факторы будут устранены, а все необходимое будет под рукой”, — считает представитель администрации предприятия.
“В дальнейшем те наработки, которые будут получены в процессе реализации пилотного проекта, распространятся на все участки и цехи огромного производства с учетом специфики каждого», — констатировал начальник бюро управления качеством и взаимодействия с поставщиками.
Специалист объяснил, что в администрации судя по всему не ждут быстрых результатов от японской системы. Процесс внедрения 5S длительный, пошаговый и может занять не один год, пояснил специалист. Он также отметил, что на предприятии “элементы 5S применялись давно”, но без привязки к конкретной системе. Теперь же “она будет внедряться комплексно и совершенствоваться по всем направлениям деятельности”.
